石油天然气站内工艺管道施工标准(征求意见稿)

住房和城乡建设部办公厅关于国家标准《石油天然气站内工艺管道施工标准（征求意见稿）》公开征求意见的通知

　　根据住房和城乡建设部《关于印发2020年工程建设规范标准编制及相关工作计划的通知》(建标函〔2020〕9号)，我部组织中国石油管道局工程有限公司等单位起草了国家标准《石油天然气站内工艺管道施工标准(征求意见稿)》(见附件)。现向社会公开征求意见。有关单位和公众可通过以下途径和方式反馈意见：

　　1.电子邮箱：yjyzsl@cnpc.com.cn。

　　2.通信地址：河北省廊坊市广阳区金光道44号;邮政编码：065000。

　　意见反馈截止时间为2022年9月10日。

　　附件：《石油天然气站内工艺管道施工标准(征求意见稿)》

　　住房和城乡建设部办公厅

　　2022年8月10日

前 言

　　根据《住房和城乡建设部关于印发2020年工程建设规范标准编制及相关工作计划的通知》(建标函〔2020〕9号)的要求，中国石油天然气管道局工程有限公司会同有关单位修订完成本标准。

　　本标准在修订过程中，标准修订组总结了原标准执行过程中的不足和多年石油天然气站内工艺管道工程施工的经验，借鉴了国内已有的国家标准、行业标准以及国外先进标准，并广泛征求了国内有关单位、专家的意见，反复修改，最后经审查定稿。

　　本标准共分12章，主要内容包括：总则，术语和定义，施工准备，材料、管道附件及橇装设备检验，下料与加工，管道安装，焊接，管沟开挖、下沟与回填，吹扫与试压，防腐与保温，健康安全环境，交工验收等方面的规定。

本次修订的主要技术内容如下：

　　1 原规范第1章第1.02条，修改为第1章第1.02条：本标准适用于新建或改(扩)建原油、成品油、液态石油气、天然气、煤层气、煤制天然气等站内和线路截断阀室工艺管道工程的施工。不适用范围中明确了站内给排水管道、暖通管道、电仪管路、消防管线和动、静设备本体所属管道的施工;

　　2 原规范第2章中增加管道组成件、管件、三维图、数字标签和过桥焊缝的定义;

　　3 原规范第3章整体进行了修订。并在第3章中增加了3.0.7条，工艺管道安装施工中所用的检测设备和仪器，其精度等级应满足要求，并应在检定和校准的有效期内使用;增加了3.0.8条：从事站内工艺管道施工的人员、设备、机具、工程材料及重要工序宜设置数字标签。增加了3.0.9条：当工程管理对技术和质量控制参数采集上传有要求时，现场应具备数据上传功能。增加了3.0.10条：开工前，应以文件形式明确交工技术文件和记录，技术文件的编制宜符合国家现行标准《石油天然气建设工程交工技术文件编制规范》SY/T 6882的有关规定。

　　4 原规范第4章整体进行了修订，改后分为4.1 一般规定、4.2 材料的检查和验收、4.3 材料的储存，内容做了补充和归纳。将原规范第7章中的材料移入改后的本章。

　　5 原规范第5章的5.3，修改后增加了工厂深度预制和试压要求，现场管道单元预制条件、预制方法和现场吊装及运输条件等;

　　6 原规范第6章的6.2条，修改后增加工艺管道对动、静设备连接时的无应力安装要求;增加了安装后的螺栓保护要求;

　　7 原规范第6章的第6.2.10条第1款，修改后为第6章的第6.2.10条第1款：同一管道上相邻两个对接环焊缝的间距当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管道的外径，且不应小于100mm;

　　8 原规范第7章中增加了：工艺管道焊接中对所使用的任何钢种，焊接材料和焊接方法应进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应符合国家现行标准《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T 0452的规定，并根据合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程的条款。

国家标准《石油天然气站内工艺管道施工标准》修订说明

　　《石油天然气站内工艺管道工程施工规范》(GB50540—2009)经住房和城乡建设部2009年11月30日以第447号公告批准发布。

　　《石油天然气站内工艺管道工程施工规范》(GB50540—2009)(2012局部修订版)经住房和城乡建设部2012年12月24日以第1562号公告批准发布。

　　2020年住房和城乡建设部发布了《2020年工程建设标准规范编制及相关工作计划》依据此计划，住房和城乡建设部标准定额司与《石油天然气站内工艺管道工程施工规范》(GB50540—2009)标准起草单位签订了《石油天然气站内工艺管道工程施工规范》(GB50540—2009)标准修订合同。

　　本标准在修订过程中，修订组先后多次深入石油天然气站内工艺管道工程施工现场进行广泛现场调研，走访了西气东输二线、西气东输三线、西部管道工程、兰郑长管道工程已完成的站内工艺管道施工现场，参与了中俄东线、中缅管道、标准制定和实践。参与了西气东输四线设计施工标准编写和企业CDP技术标准文件的编制等。同时对国内、国际相关标准进行研读和标准比对。对国内石油天然气站场设计施工的技术进步进行调研。提出了相关修订内容和形成了本标准的修订稿。

　　为便于广大设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使用本标准时能正确理解和执行条文规定，《石油天然气站内工艺管道施工标准》编制组按章、节、条顺序编制了本标准的条文说明，对条文规定的目的、依据以及执行中需注意的有关事项进行了说明，还着重对强制性条文的强制性理由作了解释。但是本条文说明不具备与标准正文同等的法律效力，仅供使用着作为理解和把握标准规定的参考。

1 总则

　　1.0.1本条说明了制定本标准的目的。

　　1.0.2本条规定了本标准的适用范围。天然气介质中包含LNG接收站中气化段部分的工艺管道和CNG的工艺管道。

　　1.0.3本条规定了本标准所不适用的几种类型的管道。

　　1.0.4 本条说明本标准与其它国家、行业现行有关标准的关系。

2 术语

　　本章给出了本标准有关章节中引用的13条术语。目前在术语上存在地区和习惯差异，通过本标准统一站内工艺管道施工和验收的相关术语。以方便对本标准的理解。

　　本标准的术语是从站内工艺管道施工和验收角度赋予其含义，但含义不一定是术语的定义，同时还给出相应的推荐性英文术语，该英文术语不一定是国际通用的标准术语，仅供参考。

3 施工准备

　　3.0.1本条提出了施工准备的总体要求，规定了施工准备内容及准备工作的主要流程。

　　3.0.2本条规定了技术准备应进行的工作。

　　3.0.3本条规定了人力资源准备应进行的工作。

　　3.0.4本条规定了机具设备准备应进行的工作。

　　3.0.5本条规定了物资准备应进行的工作。

　　3.0.6本条规定了现场准备应进行的工作。

　　3.0.7 本条规定了工程所用的计量检测设备的检定和校准要求，凡是用于质量交接的计量检测设备应为检定，质量过程控制中使用的计量检测设备可以通过与检定过的计量检测设备相互比对形成校准。

　　3.0.8～3.0.9 根据国家推行数字化管理的要求和趋势，本条对站场施工数字化管理提出相关的具体要求。其重要工序是指数字化管理要求中需进行数据记录或上传的工序，如焊口、试压和干燥等。

　　3.0.10 为规范交工的技术文件，本条进行了相关规定。

4材料

　　4.1一般规定

　　4.1.1 对站内工艺管道永久性组成部分的材料和设备应进行现场检查和验收，是质量管理要素决定的。物资供应单位和施工单位应严格进行交接检查和验收。

　　4.1.2产品质量证明文件、出厂合格证，专有产品的使用说明书，进口物资的商检报告，压力容器出具压力容器监督检验部门的质量证明是材料必备的文件证明材料，不仅是材料的质量控制要求，也保证了竣工资料的收集。

　　4.1.3本条规定了必要的外观检查内容。包括检查产品表面和包装等。

　　4.1.4质量有疑问的材料，或合同和规范规定使用前需要复验的材料应进行复验。通过复验证实材料规格和质量满足要求。检验单位应具有权威和合法性。反之，牌号不明的材料和没有按规定复验的材料不应使用。

　　4.1.5 高硫和酸性环境中使用的管件、紧固件，应满足特定的使用条件、特定的标准和设计的特定要求，这个规定只针对特殊产品的检查验收。

　　4.1.6 本条为限制性条款，主要目的是保证工程的安全。

　　4.1.7主要是对焊接材料外包装的要求。

　　4.1.8主要是对防腐保温材料的基本要求。

　　4.2材料的检查和验收

　　4.2.1本条规定了主要材料的检验要求，核定材料材质、规格、外观和性能，防止使用不合格的材料。部分需要抽检的材料规定了抽检要求。

　　4.2.2 本条规定了管件和紧固件的一般要求，管法兰用的螺栓、螺柱和螺母进行检查是依据GB 50235规定，其硬度指标来源于GB/T 9125的螺栓、螺柱和螺母相关硬度指标。

　　4.2.3～4.2.6此4条规定了主要管件的生产厂家的资质要求，相关产品的检验要求，依据和引用了GB/T 19326、SY/T 0510、SY/T 0516、 SY/T 5257等现行国家或行业标准，为满足现场使用和质量控制，制定了现场检查的相应的管件和紧固件允许偏差(随着管件制造水平的提高，本标准允许偏差严于上述的标准允许偏差值)。为保证工艺管道与变壁厚的弯管和弯头等管件焊接时减少应力，本标准提出了采用孔锥形坡口的加工要求。

　　4.2.7由于绝缘接头在现场试压后安装仍然有泄漏的情况发生，为保证安装质量，要求在驻厂监造的条件下进行水压、水压加弯矩及绝缘电阻值三项试验，试验依据标准为SY/T 0516。拔制管汇近期在工艺管道上大量使用，由于没有标准依据，本条要求按设计要求进行检查。

　　4.2.8～4.2.9规定了支吊架及管道补偿器的检验的基本要求。

　　4.2.10本条规定了阀门的检验要求，包括资料检查、外观检查、压力试验的基本要求，近年来，我国为保证阀门的制造质量，提出了在工厂进行检验的要求，本条要求在驻厂监造的条件下进行水压试验，可免除现场试验。同时对非驻厂监造的要求进行现场水压试验。工厂水压试验依据标准为GB/T 26480。

　　安全阀不再进行现场调试，要求要有具备资格的检验部门进行检验，检验后的铅封现场在安装中不允许去除。

　　对阀门以及液压球阀驱动装置和电动阀门传动和电气部分的现场检验提出了要求。

　　4.2.11橇装设备使得现场安装工程量减少，其质量控制主要在生产厂家，但运输过程应注意保护，防止泄漏。接收时应检查出厂合格证、质量证明文件，使用说明书、试压记录，以及橇装内设备是否完好，尺寸是否符合设计规定，以及橇装设备内控制箱、仪表、管路、阀门、元器件应满足设计要求。为保证管内清洁度，要求对橇装设备进出接口法兰进行检查并予以保护。由于在拉运或分块现场组装时可能出现的泄漏，现场安装在基础上后，要进行严密性试验。

　　4.2.12本条列出了焊条、焊丝、焊剂主要依托标准，以便于使用。同时对焊条和焊丝外观提出了相应的检查要求。已经开封或吸潮的焊条应进行烘干。氩气质量参考了GB50235相关条款和相应的产品国家标准。目前自动焊采用的氩气执行国家标准《氩》GB 4842，但标准中氩气纯度太高，相应提高了自动焊施工成本，本条规定氩气纯度为99.96%。

　　4.2.13 不锈钢焊条烘干要求参考了相关标准的规定，对于直接开封使用的焊条可以不进行烘干。

　　4.3 材料的储存

　　4.3.1本条是现场材料储存的管理要求，保证现场有适度的管理，吊运装卸安全和不损伤材料，以及保证现场储存条件满足要求，对钢管的存放高度和稳定措施提出具体要求。对油漆和防腐材料提出了安全规定，要符合易燃物品的管理规定。焊接材料存放场地以及储存环境参考了《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236以及《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517的有关规定。防腐材料的储存要防止混用，并对防火提出了相关要求。

　　4.3.2本条对不锈钢管道的存放提出了要求,主要是为了防止碳素钢对不锈钢的污染。在储存过程中，要注意标记，防止材料混用。

　　4.3.3　本条是现场管道附件储存的管理要求，从安全保管和使用角度提出了具体要求。很多管件没有富余数量，必须保管好才能保证工程安装的质量和进度。特别是法兰的结合面，如果保护不好，将会影响法兰的密封效果。

　　4.3.4 本条是现场阀门、橇装设备储存的管理要求，阀门、橇装设备宜原包装存放，以便于吊装。专用工具、备件、资料应分类造册、妥善保存。任何疏忽都可能影响到整体质量和交工验收。

5 下料与加工

　　5.1 钢管下料

　　5.1.1为保证高压条件下使用的钢管强度，防止焊接热影响区的影响，提出了采用机械切割的方法。对于大口径钢管及机械切割有困难时，在保证质量的前提下可采用其他方法如氧气或等离子方法的切割。

　　5.1.2对合金管道的坡口加工建议，尽量采用冷加工的方式，以防止合金元素的损失。

　　5.1.3

　　1本款对切口表面质量做出了规定，目的首先在于指导操作者进行工序质量控制。

　　2提出本款的目的是保证对口质量，避免斜口组对

　　5.1.4本款是为确保管线的组装质量、保证横平竖直。

　　5.1.5不等厚管子、管件组对时，要求内壁齐平。当内径不同时，按要求进行加工。当外壁错边量较大时，应加工成过渡段，以降低焊缝部位的应力集中。

　　5.1.6钢管开孔时，应尽量在预制阶段，以防止铁屑进入管内。如必须在安装完成后的工艺管道上开孔，则应用铁磁体将铁屑清除干净，防止铁屑落入管内。

　　5.2管件加工

　　5.2.1本条根据《工业金属管道施工及验收规范》GB 50235有关内容提出。

　　5.2.2制作管汇应选择整根无缝钢管或直焊缝钢管，用管节、三通和支管座组装成管汇。组对时应注意其顺序，以保证形位公差。

　　5.3 管道单元预制

　　5.3.1提出本条目的是为保证管道单元预制的质量，目前国内预制化水平较高，已有站场全部在工厂预制组装完成，现场只进行相应的回装工艺。

　　5.3.2模块化在工厂组装后，由于均为地面组装，所有的试压问题容易发现，且模块到现场组装后仍要进行试压，所以工厂组装的模块，本条规定试压时间较短。

　　5.3.3当工厂预制条件不成熟时，可尽量在现场设置预制区，将现场工艺系统划分出单元进行预制。预制过程中尽可能采用自动焊，以提高工效和焊接质量。

　　5.3.4管道系统单线图或三维图应在管道预制前拆解为加工图或加工统计表，根据加工图纸或统计材料表，可以核实材料的数量和规格，减少施工差错，并确定好封闭管段，留出加工裕量或待实测的管段。在管道预制工作中，按管道系统三维图施工，是较好的一种施工方法，可防止“错、漏、碰、缺”。 管道系统单线图或三维图中的管道系统号，是与工艺管道中的管道系统号相对应的，是同一条管线。在管道预制过程中，不但要严格按图上标明的管道系统号进行，而且在预制完毕的管道上也应标明管道系统号，以便安装时“对号入座”。另外，为了使管道预制工作顺利进行，保证工作质量，减少工作差错，还应按照预制顺序标明各组成件的顺序号。

　　5.3.5～5.3.6此条是根据《工业金属管道施工及验收规范》GB 50235有关内容提出。通过标准使用，提出的尺寸偏差是适宜的。

　　5.3.7管道预制与现场配管的工作性质相同，只是工作地点不同，因此，工作质量也应符合本标准的有关规定。

　　5.3.8预制完毕的管段，无论在存放期间，或是运输过程中，外部脏物都容易进入管内，因此，当管段预制完毕后，首先应将管内清理干净，然后再封闭管口，以保证管道的安装质量。

6 管道安装

　　6.1 一般规定

　　6.1.1由于站场工程施工工艺管道安装交叉作业及与其它作业交叉多，在进行安装作业前，应认真核对图纸，对土建和安装图纸上有冲突的部位，应及时进行设计或工程变更，避免安装施工的返工或停工等问题的发生。，保证各专业间的协调施工。

　　6.1.2在进行安装作业前进行基础检查，是质量管理的一个主要措施。上道工序不合格，应严禁下道工序的施工，且土建基础应达到规定的强度要求后才能进行安装。这也是保证工程质量的一个主要措施。

　　6.1.3在安装前，对钢管、管道附件以及预制件进一步检查，特别是壁厚，以确保安装的质量，不会出现安装错误。

　　6.1.4 安装前，应对所有的架、墩进行预先检查和标高测量，确保安装完成后，管道的标高和坡度满足设计要求。此条是参照GB 50231标准制定。

　　6.1.5 保持管道内部清洁，可以达到保护管道系统上的阀门密封性能的作用，杂质可能造成阀门的密封面磨损，造成阀门泄漏、报废。

　　6.2 管道安装

　　6.2.1由于站场工艺管道系统复杂，为避免安装错误，在进行预制时，应按照管道系统号和顺序号进行逐个安装，防止管段的误接。

　　6.2.2 应避免管道在组装过程中产生附加应力和减少内应力，防止焊接产生裂纹，使管道完整性能得到保证。

　　6.2.3 不同内径的法兰与钢管对口要有过渡段，以减少焊缝处的应力集中，减少焊接缺陷。管件具有垂直的端口，允许两个管件可直接对焊。由于管件没有直管段，不允许与平焊法兰对焊。

　　6.2.5 本条提出了钢管组对时的错边量要求。

　　6.2.6 本条规定了异径管的两侧连接应采用与异径管的直径相同或相近的钢管误差的要求。

　　6.2.7 应确保根部焊道具有足够的强度，防止由于对口器的拆除和其它震动造成根部裂纹的产生，管径小于200mm的管道可采用定位焊的形式进行对口，详细内容见第7章有关内容。

　　6.2.8 锤击易产生附加的应力集中。其是应力腐蚀的根源，不推荐使用。不锈钢不应用铁制工具校正，是为防止碳污染。

　　6.2.9 本条对管子组对直线度偏差提出要求，来保证管道组对后达到横平竖直的效果。

　　6.2.10本条规定了管道对接焊缝的相对位置要求，主要目的是防止焊接应力集中。此条与GB 50236保持一致。

　　6.2.11 本条为方便以后管道的检查和维修提出。但有时穿墙时是弯管与直管相连。难以保证穿墙管没有焊缝，本条采用不宜有的要求，进行了适当放宽。但安装时应无损检测完成后再穿墙，防止穿墙后无法检测。

　　6.2.12 本条所规定数据参考了《工业金属管道施工及验收规范》GB 50235有关内容。

　　6.2.13 本条为方便地沟中管道的安装和以后的检查、维护，提出管道在地沟中的安装尺寸要求。

　　6.2.14焊接最后连接的终端固定焊口由于组装应力和焊接应力会造成焊缝的残余应力增大，从而降低焊缝的质量;如果此焊缝距离动设备较近，由于动设备的震动，会出现焊口的疲劳破坏;所以要求此焊缝必须远离动设备。

　　6.2.15防止在螺栓紧固过程中出现附加应力，造成密封不严，对法兰与管道的安装尺寸提出要求。

　　6.2.17本条的规定是考虑在进行管端与法兰焊接时不影响法兰密封面质量。

　　6.2.18本条是为保证安装后，密封垫片能够起到密封作用，不发生泄漏，对法兰的平行度和垫片的安装而作出的规定。

　　6.2.19本条是为保证均匀受力，防止个别螺栓强度不够而影响密封而作的规定。

　　6.2.21本条是为保证螺栓连接满足强度的需要和防止螺栓松扣而作的规定。增加螺栓保护套是防止螺栓生锈，便于运行过程中的维修。

　　6.2.25在与混凝土构件相交时，可能无法避免焊缝处于套管内或无法进行检测的死角，为避免出现管道安装后，由于空间受限无法进行无损检测，需事先对此焊缝进行无损检测。

　　6.3 阀门安装

　　6.3.1防止吊装对阀门的损坏。

　　6.3.2本条规定的袖管的核查是防止由于袖管选材不当造成焊缝的开裂。

　　6.3.3本条是为了保证阀门对号安装，防止阀门的误安装而作出的规定。

　　6.3.4本条是为了保证阀门安装时，将螺栓等杂物滑入阀门内部而作出的规定。

　　6.3.5阀门安装焊接，要防止电弧烧伤阀芯，球阀安装时，阀芯应处于开启状态，防止损伤阀门密封面;截止阀的焊接通常是开启时进行焊接，主要是防止热膨胀造成密封的损坏。但当截止阀芯的工作面暴露时，可采用关闭阀门后焊接，根焊完成后应立即将阀开启后进行热焊。采用氩弧焊进行根焊可以保证根部焊道平整、飞溅小，可以更好的保护阀门。

　　6.3.6强力安装会产生附加应力，造成密封不严;手轮或手柄不应向下安装是防止阀板重力造成关闭不严，阀板通常不宜水平安装，以减少阀板重力的影响。要顺介质流向安装是阀门特性决定的。

　　6.3.7避免在安装过程中损坏阀门操作机构和传动装置，及时进行检查，消除隐患。

　　6.3.8安全阀在垂直状态下才能发挥作用，为保证安全阀正常工作提出本条。

　　6.4 管道附件制作安装

　　6.4.1～6.4.2此2条是要求在安装中进一步核实管道附件的类型、尺寸及外观满足图纸和安装要求。同时对安装提出了要求。

　　6.4.3～6.4.5 此3条对膨胀节的预拉伸和现场安装提出了相应的技术要求。

　　6.4.5 本条取消了绝缘法兰现场试压的要求，但对绝缘法兰的绝缘电阻测定仍要求在现场测定。为防止绝缘接头的泄漏，现场要求安装时应水平无应力安装，固定连头口不能设置在绝缘接头处。

　　6.4.5本条规定了静电接地的材料或零件，在安装前不应涂漆，以使导线接触面接触良好，提高导电性能。

7 焊接

　　7.1 一般规定

　　7.1.2焊接设备包括焊接工装设备、焊接检验设备。站场工艺管道焊接应积极推行自动焊焊接，以减少操作人员施工强度，提高焊接质量。

　　7.1.3异种钢、不锈钢以外的钢种焊接原采用《钢质管道焊接及验收》GB/T 31032的有关规定，但覆盖性不足，现采用《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T 0452进行焊接工艺评定、焊接工艺规程编写，焊工考试等。

　　7.1.5 根据国家市场监管总局特种设备安全监察局颁布《压力管道安装许可规则》TSG D300的要求制定的本条规定。

　　7.1.7 施焊环境对焊接质量的好坏有直接影响，因此，本条对施焊环境提出了基本要求。关于“焊接环境温度”的规定，国内不少标准提出允许焊接的最低环境温度值，但规定的温度值不尽一致。实际上，在整个焊接过程中，只要能保证被焊区域的足够温度(包括在必要时采取的预热、中间加热、缓冷等手段)就可顺利地进行焊接，获得合格接头，所以对环境温度值给予限制不是充分必要的，目前又尚无为大家所接受的公认合理的限制环境温度标准。故本条提出在采取措施，能保证被焊区域所需足够温度和焊工技术不受影响的情况下，对环境温度值不作强制性规定。

　　7.1.8 站场工艺管道焊接返修工艺大部与焊接工艺相当，但目前站场钢管的强度较高，焊接工艺规程应给予返修工艺的要求，防止返修后的焊缝开裂。

　　7.2 焊接

　　7.2.3 站内工艺管道的材料种类较多，如果没有预热，可能会造成管材焊缝的冷裂趋势，预热温度的选择不仅要考虑到防止冷裂，也要考虑到合理的预热温度，温度过高，会影响管材上的防腐涂层性能和使作业环境恶化，多耗用能源，影响环保和经济性。温度过低，起不到防止冷裂的作用。本条根据现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236第七章的要求，对焊接预热温度和焊后热处理温度做出了规定。当两种不同材料的管材焊接时，预热温度以要求温度较高的材料为准。并对预热范围进行了规定，以保证预热充分。焊前预热的加热范围参考《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236有关规定，这对于制定预焊接工艺规程有着很好的作用，实际焊接时，焊前预热应按焊接工艺规程进行。

　　7.2.4 电弧灼伤钢管可能会形成裂纹，一旦形成后，可以打磨处理，但打磨深度不能大于钢管允许的最大减薄量，打磨后应用渗透检测，防止出现裂纹。

　　7.2.8 管内气体流速过快可能造成根焊气孔，层间温度过低。

　　7.2.11 如需要进行焊后热处理的管材，本条规定应按焊接工艺规程执行。

　　7.2.14完成焊口做标记按照工艺分区、管道直径和壁厚进行数字化标识，便于管道安装的数字化管理。

　　7.2.15 定位焊缝参考了《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236以及《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T35175的有关规定。并根据站场管径的要求进行制定，此经过实践验证。

　　7.3 焊缝检验与验收

　　7.3.1 站内工艺管道焊缝除了有对接焊缝，还有角接焊缝，两种焊缝的外观要求不尽相同，本条将两种焊缝形式都进行了要求。同时为方便使用，将咬边尺寸的合格判定，列成了一张表。

　　7.3.2 石油天然气管道行业钢质管道焊缝的无损检测执行行业标准SY/T 4109，此标准得到广泛应用，其对石油天然气管道无损检测是适宜的，但SY/T 4109的射线和超声波检测只适用低碳钢、低合金钢等金属，站内工艺管道可能会应用到一些超出SY/T 4109适用范围的合金材料，对这些材料应按《承压设备无损检测》NB/T 47013.1～47013.15的规定进行检测和评定。

　　7.3.3 本条规定了无损检测人员的资格要求和相应的工作范围。

　　7.3.4本条规定了无损检测的比例及合格级别及返修要求，由于射线和全自动超声波(AUT)检测对焊缝内部缺欠的检测效果优于表面检测，困此规定检测时应优先选择射线和全自动超声波检测方法。当全自动超声波检测焊缝条件不具备时，可用相控阵超声波检测(PAUT)。由于返修焊口有较大的残余应力，本条规定返修焊口应在24h后检测。

8 管沟开挖、下沟与回填

　　8.1 管沟开挖

　　8.1.1 站场施工时，多工种联合作业，交叉施工时，要对管沟开挖面的电缆和地下障碍物进行保护。

　　8.1.3 因站场施工场地狭小，经常采用不设边坡措施，为保证施工安全对不设边坡的管沟深度进行规定。技术参数参考了《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517标准关于不设边坡管沟深度的规定;

　　8.1.4 本条的技术参数采用了《油气输送管道施工及验收规范》GB 50369关于管沟开挖的有关规定。

　　8.1.6 本条提供了多种降水措施，当地下水位较低时，采用明渠排水+集水坑抽水较为经济可行。地下水位较高时，采用降水井降水较为经济，而轻型井点降水由于工艺系统较大，成本较高，一般不采用。

　　8.1.8本条单管或多管道同沟敷设时的技术参数采用了《石油天然气管道站内工艺管道工程施工及验收规范》SY 0402关于单管和多管同沟敷设的规定。

　　8.1.10对管沟整体尺寸提出要求，避免管道悬空。

　　8.2 管道下沟

　　8.2.1为了保护管道外的防腐层，提出在管道下沟前应对管沟进行检查和相关的清理工作。

　　8.2.2选择合理的吊装工具和避免与沟壁碰挂，可以保护管道和管道防腐层。管道下沟时应注意放置在设计要求的中心线处。

　　8.3 管沟回填

　　8.3.1 管沟回填前，应完成所有的隐蔽工程检查，但由于施工场地局限，立体交叉作业、进度原因，管道强度及严密性试验严重影响了施工的进度，管道经过无损检测后，质量有了保障，不会出现强度及严密性试验不合格问题。

　　8.3.3 管顶不能夯实，主要是防止管道变形。先回填直管段的要求，是因为先回填弯曲管段时，直管段可能会在回填过程中起拱，造成管道变形。

　　8.3.3 当管沟内管道安装为多层时，应管道安装一层后经无损检测后即时回填并夯实，以利于下层管道安装。管道试压可统一进行，一般状态下，管道经过无损检测后，质量有了保障，不会出现强度及严密性试验不合格问题。

　　8.3.4 管道地沟的要求参考了《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517标准的有关规定。